[科普中國]-晶種混合槽

通過在晶種槽和液管之間安裝總管，使得從液管來的液體先匯合于總管，再進入晶種槽，而且每個液管均通過一個料漿閥進行單獨控制，既能解決晶種槽頂部備用液管管嘴的結(jié)疤問題，又能滿足正常的連續(xù)、安全生產(chǎn)，操作、管理、檢修維護簡單，環(huán)境美觀、大方。1

分解槽組技術(shù)領(lǐng)域本發(fā)明涉及一種分解槽組，具體涉及一種分解槽組結(jié)構(gòu)及利用該結(jié)構(gòu)進行晶種分解的方法。

背景技術(shù)晶種分解是利用拜耳法生產(chǎn)氧化鋁的重要工序，它對產(chǎn)品的產(chǎn)量和質(zhì)量以及氧化鋁技術(shù)指標(biāo)有著重大影響。分解過程首先需要向首槽不斷的加入AL(OH)3晶種，經(jīng)過降溫，首槽中溶液的過飽和度增加，Al(OH)3顆粒就會在分解槽中不斷的析出，附聚，長大，這樣在末槽就可以通過過濾源源不斷的得到Al(OH)3成品和晶種。但是傳統(tǒng)分解槽設(shè)計布局為一字型排開，分解槽直徑約14m,槽和槽之間相隔2-4m,將晶種添加到首槽需要長距離泵的輸送，非常耗能。種分（一種化學(xué)溶液的分解方法）也是拜耳法生產(chǎn)中耗時最長的一個工序（約30~70小時），一般氧化鋁廠分解槽在14-16個之間，分解首槽與末槽之間相隔約222-254m,所以晶種需要輸送200m左右的距離。

如圖1所示，其中，該分解槽結(jié)構(gòu)包括過濾機1、晶種槽2和泵3,分解槽呈一字型布置，使得分解的管架鋪設(shè)、電纜鋪設(shè)、物料輸送都為最長距離，以晶種輸送為例，每條分解系統(tǒng)每小時物料添加量1000m3左右，管道長度260m左右，所需泵的總功率達到900KW,不但耗能而且耗材；一字型排布還使分解槽自身的循環(huán)流程也是長距離的物料循環(huán)，極大的增加了電機功率和管道的消耗量。

由此可以看出，分解槽一字型排布使整個分解工序的投資和生產(chǎn)成本增加，不利于節(jié)能減耗。1

發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種新型分解槽組布置方案，使得在分解工序中縮短物料輸送距離，從而減少管道、管架、電纜等工藝基礎(chǔ)設(shè)施的鋪設(shè)距離，降低物料輸送泵的揚程和功率，從而降低投資成本和運行成本。

為達到上述目的，本發(fā)明提供了一種分解槽組結(jié)構(gòu)，由分解槽組成的分解槽組呈U型結(jié)構(gòu)，且這樣設(shè)置所述U型結(jié)構(gòu)的拐彎處：在保持分解槽的槽間距的情況下，使得首槽和末槽距離最近。

其中，分解槽組中的分解槽可以為偶數(shù)個，首槽和末槽并排放置。

其中，分解槽的槽間距可以為2m。

其中，分解槽組的兩排分解槽的間距可以為6m。

本發(fā)明還提供了一種利用上述分解槽組結(jié)構(gòu)進行晶種分解的方法，包括如下步驟：

向首槽中加入晶種，進行降溫；

在末槽通過過濾漿液得到成品和晶種；

將晶種添加到首槽進行循環(huán)生產(chǎn)。

其中，該晶種可以為Al(OH)3晶種。

本發(fā)明的上述技術(shù)方案使得分解系統(tǒng)的整個投資和運行成本大大降低：

傳統(tǒng)分解槽呈一字型排列，內(nèi)部管架、管道、電纜、鋪設(shè)距離分別要達到200~240m左右，本發(fā)明的U型布置只需要100~120m。

傳統(tǒng)分解槽內(nèi)部遠距離物料輸送泵的總功率在1200kw,通過U型布置，物料輸送的距離減小，物料輸送泵的總功率可控制在800kw以內(nèi)。

分解槽的U型布置還使得整個分解工序工作效率增加，原來需要走5分鐘到達首槽的路程現(xiàn)在只需一分鐘，內(nèi)部槽體之間的平臺連接更使巡檢時間大大縮短。1

附圖說明圖1是本發(fā)明一實施例的分解槽組結(jié)構(gòu)的俯視圖；1

本詞條內(nèi)容貢獻者為:

李曉林 - 教授 - 西南大學(xué)